ОАО «Тюменский аккумуляторный завод» на тропе импортозамещения
2015 год в России прошел, как известно, под знаком импортозамещения, чему способствовал целый ряд факторов, которые привели к некоему повороту в общественном сознании: потреблять отечественное стало не только «модно и патриотично», но и престижно – это относится и к продуктам, и к промышленным товарам, чего ранее не наблюдалось.
Возьмем аккумуляторную подотрасль. Октябрьский выпуск популярного среди автолюбителей журнала «За рублем» порядком удивил читателей тем, что выставил шесть ведущих российских брендов против «сборной мира» − шести иностранных, куда вошли Bosch, Delkor, Exide Premium, Мutlu Silver Evolution, Topla и VARTA Blue Dynamic. Автомобильные аккумуляторы отвезли в подмосковные Бронницы – в НИИЦ АТ З Министерства обороны России. «Протокол окатил бальзамом душу автора-патриота. Батарея Tyumen Battery Premium показала максимально возможный результат, выиграв все этапы испытаний (абсолютный чемпион во всех номинациях, отрыв от второго места составил почти балл). Мало того, цена самая низкая, по соотношению цены и качества эта батарея оказалась лучшей. Такого успеха не добивалась ни одна батарея за все годы экспертиз».
Нужно отметить, что авторитетный журнал, чей материал мы процитировали, в общем-то, ничем не рисковал: в 2013 году батарея Tyumen Battery Лидер» была первой, выиграв у лучших мировых брендов по четырем показателям из пяти. Выставив отечественную «сборную» против «сборной мира», в журнале наверняка знали: Tyumen Battery Premium, если даже не выиграет, то на подиум взойдет уж точно. Может, и еще кто-то из отечественных производителей подтянется – так что безоговорочного проигрыша не будет. Скорее, будет выигрыш: «Приятно, что на местах с четвертого по шестое тоже отечественные аккумуляторы: «Тюменский Медведь», «Зверь» и Titan Euro Silver. Но бочка меда все же была подпорчена: АКОМ и Silver Star выступили плохо, что сулило россиянам проигрыш в общем зачете, однако иноземцы тоже подкачали. Откровенный провал корейского аккумулятора Delkor, выступившего хуже всех, привел к тому, что средний бал россиян (2.96) оказался выше, чем у «сборной мира» (2,75). А по соотношению цены и качества победа российских аккумуляторов еще более убедительна: 2,76 против 1,86 балла. Кстати, в последнее время довольно часто стали попадаться компоненты с громкими именами, но сомнительного исполнения. Так что же, долой импорт? Нет, пока не долой. До полного импортозамещения еще далековато: четыре отечественных бренда спрос не удовлетворят. Но это никак не умаляет значимости события: лучшие российские аккумуляторы честно выдержали все испытания. Прогресс!».
Теперь, когда нам так подробно и квалифицированно изложили перспективы отечественного потребителя, самое время взглянуть на дело с другой стороны − обратиться к производителю. Генеральный директор ОАО «Тюменский аккумуляторный завод» Александр Кореляков на примере своего предприятия приоткроет занавес аккумуляторной подотрасли, проведет некий экономический экскурс − за счет чего достигается этот самый прогресс. На сегодняшний день тюменский завод считается вторым в России по производству аккумуляторных батарей. Первым − ЗАО «АКОМ» (Тольятти). Во всяком случае, так считает его генеральный директор Николай Игнатьев, заявления которого то и дело транслирует Интернет.
− «АКОМ» первый − если мерить в штуках. Если же измерять по переработанному свинцу (одно дело изготовить автомобильную батарею весом 10 килограмм и совсем другое – индустриальную, весом в тонну), то наше предприятие превосходит конкурента, причем существенно, − замечает Александр Кореляков.
Ушедший год тюменский завод закончил с приличными показателями: отгрузка продукции в денежном выражении – 146,6%. Выпуск в физическом выражении: по автомобильным аккумуляторам − 117,8%, «а по индустриальным побольше будет − рост в среднем в 2 раза». «В среднем», потому что индустриальные батареи изготавливаются для конкретного потребителя индивидуально.
− Статистика не поверила цифрам: не может быть − в два раза, пишет: «Уточните цифру». Пишу в ответ: «Цифра верная», − не без гордости говорит Кореляков.
− Вчера делали «один гвоздь, а сегодня − два», − уточняю я.
− Ну, зачем же так, − отвечает директор. – Мы делаем много аккумуляторов. Если брать автомобильные аккумуляторы, то в прошлом году сделали 1 миллион 356 тысяч штук.
− А индустриальных?
− Так они же все разные. Если взять группу аккумуляторов, которые весят больше тонны, − 1700 штук.
− Куда они, кстати, идут?
− А куда хочешь. В «Газпром» − на дожимные компрессорные станции. Не обращал внимание? На Байконуре наши батареи: стоит барак длиной метров сто, а может, и больше, и там монтируются батареи...
− Вот и прекрасно, расскажите об импортозамещении.
− В 2015 году мы не имеем больших успехов по импортозамещению, − говорит директор, на корню зарубая заранее заготовленную дежурную схему. И тут же объясняет, почему: − Вся промышленность должна работать, а не один маленький завод!
В качестве примера Кореляков приводит ситуацию с двумя отечественными материалами производства волгоградского химического комплекса ВОАО «Химпром», одного из крупнейших в России. Именно на его материалы тюменский завод перешел, да обжегся: переделали технологию, а завод взял и остановился в апреле 2015 года. Крупнейшее предприятие России, 51% акций которого находится в управлении ГК «Ростех» (информация взята с официального сайта), находится в процедуре конкурсного управления (ФЗ «О банкротстве»). Ну, кто мог ожидать подобный подвох? Стали лихорадочно искать замену. Один материал покупают в Китае. Второй – в Белоруссии: нашли аналог и переделали под него оборудование. Но оказалось, что выгоднее покупать готовый полуфабрикат в Южной Корее. «Он в полтора раза дешевле, чем сырье в Белоруссии».
− Даже несмотря на высокий курс доллара? – удивляюсь я. – Непонятно: экономические законы (производителю выгоден дешевый рубль) никто не отменял.
− Да что вы! – вдруг переходя на «вы», удивляется генеральный директор. − Тогда я вам растолкую: для развития конкурентоспособного производства нужны соответствующие условия. Постройте самый современный завод по самой лучшей технологии, но если не будет налоговых и других преференций, он будет убыточным! Такие у нас, к сожалению, экономические законы. У белоруссов не лучше.
− Однако рубль уже упал в два с лишним раза – куда еще падать, чтобы сделать конкурентоспособным отечественное производство?!
− А цены на материалы упали в два раза?! Основные материалы – свинец, полипропилен – покупаются по биржевым ценам. Ну и что с того, что рубль упал, − в мире ничего не изменилось! Биржевая цена привязана к доллару. Запчасти для автоматических линий − гидравлика, пневматика, электроника – все закупается за валюту. Оборудование надо обновлять? Надо! Невозможно не обновлять, потеряешь конкурентоспособность. Так что, если кто-то говорит, что падение рубля ведет к росту производства, – это издевательство над делом!
Тем не менее, все-таки ведет. Александр Кореляков рассказывает, за счет чего складываются «небольшие успехи» тюменского завода. Первое. Покупательная способность населения падает вместе с падением рубля: импорт стал слишком дорог, спрос на «свою» продукцию увеличился. Плюс банкротство «Курского аккумуляторного завода» (самого крупного в Советском Союзе), плюс банкротство свинцового производства в Великих Луках. «Они умерли вчера, а мы за счет их еще несколько лет поживем», − так раньше говорили старые люди...».
Картинка складывалась мрачноватая. Видимо, чтобы ее скрасить, генеральный директор приводит жизнеутверждающий сюжет – из тех, что директора бодро рассказывают по телевидению. Раньше пробку-пламегаситель для индустриальных батарей покупали в Европе. И стоила эта пробка до ноября месяца 1 евро 6 центов. «В декабре, видимо, только для нас, цены подняли до 2 евро 10 центов. На вопрос, почему подняли? − отвечают, как всегда: «Подорожали материалы».
− Они что, целенаправленно бьют? Санкции?
− Да нет, решили «рвануть», воспользовавшись тяжелой ситуацией. Это сделано даже не на уровне хозяев фирмы, а на уровне клерков. Подозреваю, хозяева об этом вряд ли знают. Мы вынуждены организовывать производство у себя, и с мая месяца рассчитываем делать пробку сами. Хотим сделать лучше заграничной – жизнь заставляет.
Ситуация с пробкой-пламегасителем, в общем, показательна. На сегодняшний день ОАО «Тюменский аккумуляторный завод» обеспечивает себя материалами и комплектующими узлами примерно на 90 процентов. И дело здесь не в санкциях. «Итальянцы десять раз напишут: в августе мы всем заводом идем в отпуск, имейте это в виду. А наши взяли и остановили производство! «Почему?» – «Реконструкция». – «Так надо было предупредить!» Даже не извинятся – менталитет...».
Начиная с девяностых годов, когда в России уходили в небытие целые заводы, устойчивое развитие могло более-менее гарантировать лишь натуральное хозяйство. Александр Кореляков, который ранее был главным инженером крупнейшего в Тюменской области моторного завода (выпускали авиационные и ракетные двигатели), привел с собой на аккумуляторный группу инженеров. Потом группу пополнили специалисты других разорившихся предприятий. Эти ребята и правят бал.
Генеральный директор показывает четыре листа предложенных заводскими специалистами мероприятий, рассмотренных на всех уровнях и на днях утвержденных. Подобная процедура происходит каждый год. В минувшем планировали нарастить производство автомобильных аккумуляторных батарей в физическом выражении на 12%, нарастили − на 17,8%. В этом планируется рост 10%. На сколько нарастят – посмотрим. Во главе угла, как и прежде, стоит натуральное хозяйство и гибкость инженерных мозгов.
