В ТЮМЕНСКОМ ТЕХНОПАРКЕ
В ТЮМЕНСКОМ ТЕХНОПАРКЕ ПОЯВИЛИСЬ НОВЫЕ СТРУКТУРЫ, В ТОМ ЧИСЛЕ «ШКОЛА ИННОВАЦИОННОГО МЫШЛЕНИЯ»
«Школа инновационного мышления» – форма работы индустриальных парков нашего региона и Тюменского технопарка. Проект помогла организовать и оказывает консультационную поддержку Ассоциация инновационных регионов России.
Центр прототипирования. Создан на базе технопарка под эгидой Минэкономразвития РФ и Тюменской области с целью поддержки инновационной проектной деятельности молодых учёных, студентов, предпринимателей и крупных производственных фирм. Становится популярным у населения в целом. Девиз центра: «Мы оказываем всестороннюю поддержку для осуществления любых ваших идей».
Центр робототехники и автоматизированных систем управления Тюменской области как магнитом притягивает юных Кулибиных.
ГЛАЗ У ДЕТЕЙ НЕЗАШОРЕННЫЙ
Руководитель центра робототехники Иван Козлович рассказал журналистам: «В свободное от школы время дети бесплатно обучаются здесь робототехнике и программированию. Финансирование осуществляется из областного бюджета. В регионе организовано 14 классов при школах. Десять из них – в Тюмени: пять – по робототехнике, пять – по программированию. Есть такие классы в Ишиме, Заводоуковске, Тобольске, Ялуторовске». В роботоцентр, по словам руководителя, принимают всех желающих. Надо полагать, остаются истинные таланты и умельцы. К примеру, Игорь Тоцкий. На пару с товарищем подросток придумал «умную картошку». На прошлой неделе проект «Электронный овощ» прошёл заключительные испытания перед участием во всероссийском форуме научной молодёжи «Шаг в будущее», который состоится в Москве 24 марта.
Иван Козлович считает: «Глаз у детей «незашоренный», поэтому они нередко предлагают весьма оригинальные решения, в том числе для серьёзных производств. Объезжаем предприятия, рассказываем о центре. Однако не каждый руководитель готов с нами работать – мешает стереотип: мол, что могут придумать ребятишки?! Но те, кто поверил в наши возможности, не пожалели». В их числе – агрофирма «КРиММ» и Ишимский мясокомбинат. Для агрофирмы центр и создал проект «Электронный овощ», а также – «Электронный полив». «КРиММ» интересовала информация об ударных нагрузках, воздействующих на корнеплоды при их транспортировке, сортировке, хранении. Ребята сконструировали такой прибор, написали программу. «Умная картошка» запускается на конвейер.
Есть дорогие заграничные приборы, которые позволяют определять время полива растений, но не каждое хозяйство может их купить. Тюменские ребята из центра робототехники придумали свой прибор – датчик влажности почвы. Он определяет состояние грунта на разной глубине, позволяя принимать правильное решение о поливе.
Любители полукопчёной колбасы в вакуумной упаковке, наверное, обратили внимание на обрезанные «хвостики» с двух сторон «батона». Эта работа выполняется вручную, занято несколько человек. Только потом колбаса попадает под вакуум. Ишимский мясокомбинат поставил перед воспитанниками роботоцентра задачу – автоматизировать процесс резки. «На сегодня у нас есть миниатюрный конвейер с прижимным валом и имитацией ножа для обрезки «хвостиков». Установку свозили в Ишим, показали директору и главному технологу мясокомбината. «Молодцы, ребята!» – оценили руководители их работу. «Сейчас наши юные изобретатели занимаются моделированием лезвия в натуральную величину, – сообщил наставник, уточнив: – Ни в России, ни в Америке ничего подобного мы не нашли».
Центр гордится и другими интересными проектами. Например, «Электронным термометром». Ребята придумали тепловизор, на расстоянии улавливающий температуру тела человека, входящего в помещение. Нужная вещь, к примеру, во время эпидемий гриппа. Применять можно на вокзалах, в аэропортах, учреждениях. Необычный градусник был опробован в некоторых школах и больнице. Работу над тепловизором начинали семиклассники, продолжили старшие ребята. «Сейчас прибор на этапе тестирования. Есть пока небольшие погрешности. Когда доработаем, планируем продать прибор областному департаменту образования», – поделился планами руководитель центра робототехники.
Идеей определения качества дорожного полотна загорелся шестиклассник. На следующий год присоединились семиклассники. В итоге разработка получила первое место на десятой международной научно-практической конференции «Организация и безопасность дорожного движения». «Подобного прибора на вооружении дорожников нет», – уверяет Иван Козлович.
У журналистов возник вполне естественный вопрос: «Всё это является интеллектуальной собственностью тех, кто её создал. В данном случае, школьников. Будет ли она за ними закреплена, и что будут иметь ребята в денежном эквиваленте?». «Патентование – наша следующая задача, – ответил Иван Козлович. – Дети не останутся в стороне в любом случае».
ЧТО СВЯЗЫВАЕТ ОЛИМПИЙСКУЮ ЧЕМПИОНКУ И ПЕЧЕНЬЕ «ПЛАЗМА»?
Центр прототипирования – исключительно царство взрослых. «Был создан для резидентов технопарка, а теперь работаем со всеми», – сообщила ведущий специалист центра Антонина Софронова. Техника дорогостоящая, деньги надо отрабатывать. Основная проблема, по словам ведущего специалиста, – построение 3D-модели. Прежде чем что- то напечатать на 3D-принтере, надо создать 3D-модель. «Да вот же у вас стоит аппарат 3D-моделирования», – заметил кто-то из журналистов. «Да, это высокоточный 3D-сканер. Может даже сделать копию вашего пальца. Но не часто пользуемся. Дорого. 1200 рублей час стоит. Да и настраивать долго. Строит точками. Много времени уходит на доработку построения модели», – пояснила Антонина Софронова. И повела по цехам: «Работаем с пластиком в трёх ипостасях – струйная, лазерная печать и вакуумное литье. Струйный 3D-принтер печатает как бы ниточками, фактура изделий получается шершавая. Лазерный 3D-принтер более точный, поэтому создаёт абсолютно гладкие поверхности. Вакуумное литьё – совсем другая технология». Журналисты не только увидели, как работают эти устройства, но и подержали в руках готовые изделия: белый шероховатый череп, уменьшенную копию человеческого, – произведение струйного принтера; абсолютно гладкую челюсть, изготовленную с помощью лазера. Появились мысли о бренности жизни, вспомнилась недавняя информация из Интернета о том, что бразильские учёные уже пытаются печатать на принтере… человеческую кожу. Инновации развиваются с бешеной скоростью. Уже ничему не удивляешься.
Понаблюдали через стеклянное окошко, как в струйном принтере печатается 30-сантиметровый пластиковый корпус для батареи. Сырьём является цветной пластиковый шнур, который поступает в принтер, разматываясь с двух катушек. Расплавляется при заданном температурном режиме, получаются как бы слои, видимые человеческому глазу. Кстати, клиент пришёл уже с готовой 3D-моделью нужного ему изделия. Возле струйного принтера можно ходить, разговаривать. А вот рядом с лазерным принтером, говорят, даже дышать нельзя. Настолько высокая точность, что на всё реагирует – настройка может сбиться. Здесь она выстраивается лучом тоньше человеческого волоса. Поэтому изделия такие гладкие получаются. Когда принтер в работе, в помещение, где он установлен, никто не заходит. И там полная темнота. Только за окошком принтера словно фотовспышки. «Пластик применяется хрупкий, в четыре раза дороже пластика для струйного принтера, используется как мастер-модель, как образец, который можно типировать. Очень маленькие изделия можно делать. Но и по времени это долгий процесс, на изготовление малюсенькой гаечки уходит часа два-три, – отметила ведущий специалист. – Готовая модель отправляется в печь. Высыхает. Мы её обрабатываем. Потом делаются копии в цехе вакуумного литья. Для этого используется достаточно дорогая силиконовая форма. Когда модель застывает, достаём её и ставим в печь, откуда удалён воздух. В течение пяти секунд модель готова. Под ваши характеристики подбираем нужный пластик. До 15 моделей можно изготовить. Просто и легко. Повторение идеальное». На стеллаже мы увидели персональную модель в виде колеса для печати знаменитого тюменского печенья «Плазма», а на нём – такие знакомые прямоугольнички с названием. Рядом пластиковые, чрезвычайно крепкие, части для ружей, которые изготавливает для заказчиков по индивидуальным размерам олимпийская чемпионка, биатлонистка Альбина Ахатова. Резиденты технопарка разработали по заказу Минобороны РФ фильтр для очистки воды в любой ситуации, в центре прототипирования делают пластиковые корпуса для этого устройства.
Есть в центре и деревообрабатывающий цех, главные ценности которого – фрезерный станок с числовым программным управлением и лазерный. Для станка с ЧПУ в любой графической программе оператор Игорь выполняет на компьютере векторный чертёж нужного изделия, загружает его с флешки, устанавливает материал – и пошла работа! Станок вырежет всё, что нужно, – из дерева, фанеры, мягкого металла, пластика. Технология простая. При журналистах тонкая фреза работала по дереву – вырезала многочисленные ромбы на аккуратных дощечках. Заказал кто-то. Для крупных деталей ставится крупная фреза, пояснил Игорь.
В соседнем помещении лазерный станок – мастер вытачивать мелкие детали, готов выполнить любой заказ. Отличается большим рабочим полем и высокой точностью. Работает с пластиком, фанерой. Может делать изящную гравировку по металлу. На наших глазах станок выполнял большой заказ, методично и споро вытачивая палочки-наживки для… карасей. Предприниматель заказал их пять с половиной тысяч штук! Стоимость одной – всего 11 рублей. «Нашёл нас в Интернете», – сообщила ведущий специалист.
Пресс-тур заканчивался, когда в центре прототипирования появился новый клиент. Судя по всему, автомобилист. Центр для них – палочка-выручалочка, когда надо изготовить какую-либо деталь, которую нигде не купишь. Мужчина держал в руках замысловатую пластмассовую «штучку». «Можете такую сделать?» – обратился он к Софроновой. «Надо поговорить с нашим литейщиком. Пойдёмте!».
Мила ГУРЕУ
