РЕАЛЬНОЕ ПРОИЗВОДСТВО 

ВЫРУЧИЛИ ТЕХНОЛОГИИ И НОМЕНКЛАТУРА 

Накануне Нового года принято подводить итоги и заглядывать в будущее. Для генерального директора АО «Тюменский аккумуляторный завод» Александра Корелякова это время было весьма непростым: прошлой зимой на заводе, как выражается директор, «случился пожарчик» – выгорел цех. Видеоролики попали в сводки новостей, их активно крутили в Интернете.

Зрелище не из приятных, но завод не остановился, гендиректору удалось мобилизовать коллектив, и через неделю выпуск продукции был налажен за счет перераспределения мощностей. О наращивании объемов в таких условиях не могло быть и речи – сосредоточились на восстановлении и летом строительную часть полностью восстановили, от пожара не осталось и следа. Приступили к модернизации, которая продолжается до сих пор. 

– Модернизацию так и так нужно было делать, и пожар нас к этому подтолкнул, – замечает Кореляков. Он умеет сложную ситуацию воспринимать с юмором. 

Мы идем по участку так называемого бакового формирования сухозаряженных пластин для индустриальных батарей. Раньше использовали баки из негорючего пластика от аккумуляторных элементов подводных лодок (когда была такая возможность), а теперь где их возьмешь! 

После пожара негорючий листовой полипропилен закупили в Германии, листы распустили, сварили из них формовочные баки и укрытия – сделали все, вплоть до полипропиленовых труб. Над формовочными баками висит ажурная конструкция из труб разного диаметра. 

– Трубы тоже делали сами? 

– Разумеется. Негорючий полипропилен сваривали горячим воздухом со специальной присадкой, такой технологией завод располагает уже лет пятнадцать, – говорит директор. 

Насколько я понял, особых сложностей не было. 

На соседних участках попадается оборудование – частью смонтированное, частью то, что предстоит смонтировать. В глаза бросается новый южнокорейский автомат, под давлением отливающий полюсные втулки (за них аккумулятор цепляется к машине). Раньше применяли гравитационное литье – ручного труда много, условия труда не лучшие. 

Параллельно полным ходом идут монтажные работы по новой линии изготовления токоотводов (всем известные свинцовые пластины) «методом холодной штамповки», которая отражает последние мировые тенденции в технологии производства аккумуляторных батарей. 

– Видишь, сейчас ленту льют. Из неё и получают пластины – это плохая технология. А будет холодная штамповка из проката. Такой технологии на постсоветском пространстве пока нет, – поясняет Кореляков. 

Невдалеке лежит новый датско- голландский пресс, не сегодня- завтра его поставят, «сейчас не до него». И встроят в линию. Старое оборудование за новогодние каникулы уберут. 

– Дорогое удовольствие, – замечаю я. 

– Не дороже денег, – произносит директор. – Стоимость оборудования обычно составляет половину подготовительных работ. 

Мы отправляемся на соседний участок смотреть новую автоматическую линию по производству AGM-сепарации. Видимо, следует пояснить, что AGM-сепаратор – это изолятор между знакомыми каждому с детства свинцовыми пластинами, представляющий собой полотно из супертонкого сверхвысокопористого (более 90%) стекловолокна, в порах которого находится электролит. 

То есть жидкого электролита в таких батареях нет – он связан AGM-сепаратором, что дает возможность увеличить пусковые токи (за счет уменьшения внутреннего сопротивления и повышения концентрации электролита), а самое главное – кардинально снизить газовыделение и потерю воды (благодаря рекуперации газов в структуре AGM- сепаратора газы снова превращаются в воду). 

Такие батареи комфортно эксплуатировать на тепловозах (нет ядовитых паров в аккумуляторных отсеках), снегоходах (запускаются при самой низкой температуре. «Я не помню случая, чтобы я свой снегоход не завел!» – замечает Кореляков). 

Пару лет назад аккумуляторы с AGM-сепараторами для снегоходов (заводчане их называют «мотоциклетными») и тепловозов стали выпускать на заводе. Правда, для этого использовали сделанную в Китае сепарацию (получали в виде рулонов и уже здесь резали на пластины требуемой величины). 

«Мотоциклетные» – расходились быстро (мотоциклы, снегоходы, гидроциклы и т. д.) – где они только не используются, поскольку отлично работают на холоде и не требуют обслуживания. 

С тепловозными батареями дела обстояли сложнее, директор разослал по одному комплекту во многие отделения ОАО «РЖД» – «очень хвалили, но брать хотели по прежней цене!». Покупали в основном частники для маневровых локомотивов. 

Сейчас ситуация несколько изменилась: помогли прежде всего дешевый рубль и нацеленность государства на закупку отечественной продукции. Тем более что AGM-сепарация будет не китайской, а российской. На тюменском заводе решили создать собственную линию. 

Мы идем вдоль длиннющей, протяженностью метров сорок, автоматической линии. Часть оборудования – китайское, часть – российское. Монтаж и подключение осуществлялись собственными силами, специалистами различных подразделений завода – поучаствовали почти все службы. 

Как это часто бывает при монтаже нового, не известного для наших специалистов оборудования, возникали совершенно непредвиденные вопросы и проблемы. Если говорить об этой линии, то бились над кислотостойкой герметизацией огромных емкостей, кислотостойкими гибкими трубопроводами высокого давления и большого сечения; обеспечением буквально миллиметрового отклонения от продольной оси при многометровой длине автоматической линии. 

Пуско-наладочные работы проводились вместе с китайским технологом. На заводе по этому поводу шутили: «В советские времена мы учили китайцев, а теперь они нас». Однако китайцы сами ничего не придумали: их научили европейцы, когда массово перемещали производство в Юго- Восточную Азию. 

– Разруха … в головах! – цитируя профессора Преображенского, произносит директор. – В советское время, когда на конференции Международной ассоциации производителей химических источников тока и оборудования для их производства (МА «Евробат») выступал российский специалист, зал набивался битком, сейчас такого нет. На последней конференции (проводилась в Эдинбурге), от России я был один. Многие отечественные аккумуляторные заводы нанимают сторонних специалистов не только на наладку оборудования, но даже на монтаж и дальнейшую эксплуатацию. 

Генеральный директор подзывает к себе начальника производства индустриальных батарей Дениса Хорина и главного технолога индустриальных батарей Сергея Разинкова: мол, расскажите гостю, чего сейчас делаете? 

– Рулон намотали, будем резать, – отвечает Хорин. 

То есть линия уже работает, но пока выдает только две позиции: сепарацию для мотоциклетных и тепловозных батарей. Чтобы запустить «всю линейку», вариантов два: снова пригласить зарубежного ученого (а это дополнительные затраты) или добиваться самим, жертвуя временем. 

Насколько я смог понять, жертвовать временем не хотят, склоняются к приглашению зарубежного специалиста. «Как при Петре I», – шутит директор. 

– Кроме того, еще до пуска линии у нас уже была идея по использованию этой линии для производства тонкого AGM-полотна, которое можно использовать в обычных батареях с жидким электролитом. Сейчас мы провели часть опытных работ, но результаты нас пока не впечатлили, поэтому будем совершенствовать технологию и в этом направлении, – поясняет Разинков. 

Как бы там ни было, а завод уже производит «мотоциклетные» и тепловозные батареи на основе собственной AGM-сепарации. Расширение ассортимента и объемов выпускаемых по AGM-технологии батарей – в ближайших планах. 

Существующая производственная линия позволяет в круглосуточном режиме выпускать около 400 тонн продукции в год, что может обеспечить потребности не только тюменского завода, но и других производителей аккумуляторных батарей как в России, так и за рубежом. 

НА СНИМКАХ: генеральный директор АО «Тюменский аккумуляторный завод» Александр Кореляков; начальник производства индустриальных батарей Денис Хорин и главный технолог индустриальных батарей Сергей Разинков на фоне автоматической линии по производству AGM- сепарации. 

Сергей ШИЛЬНИКОВ